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隨著汽車工業的發達，許多國家都致力于開發綠色環保、高性能發動機，因此發動機正向著增壓、高可靠性、低排放方向發展。曲軸作為發動機的心臟，正面臨著安全性和可靠性的嚴峻挑戰，傳統材料和制造工藝已無法滿足其功能要求，因此各專業曲軸生產廠家爭相引進新技術、新工藝，提高制造技術水平。
在鍛造工藝中，一般則使用模鍛法。將燒紅的金屬棒料或者鋼錠放到鍛模中，經過一系列的鍛造形成曲軸毛坯。鍛造的曲軸內部金屬組織較好，疲勞強度也得以提高。在曲軸的加工過程中，主軸頸的加工相對容易些。連桿頸由于是繞主軸頸中心線旋轉，因而在加工連桿頸的過程中，刀盤在完成切削運動的過程中，還需要隨著連桿頸的轉動而上下擺動，實現隨動切削，盡管刀盤的形狀不一樣，但是基本的動作時一致的。為了提高曲軸經的精度以及表面的粗糙度，通常還需要對曲軸表面進行磨削。磨削則一般使用跟蹤磨削法，通過數控機床控制砂輪的進給以及工件的旋轉實現兩軸聯動，完成表面的加工。
關于目前國內曲軸生產線多數由普通機床組成，生產效率和自動化程度相對較低，工序的質量穩定性差，容易產生較大的瑕疵，難以達精準的加工要求。而且隨著貿易全球化的到來，各廠家已意識到了形勢的嚴峻性，紛紛進行技術改造，全力提升企業的競爭力，更是大量引進了先進設備和技術，,經智能鍛造成形和冷卻的曲軸的組織和性能均得到提升,也是檢驗智能鍛造系統的重要標準。
